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モノづくりを語る

プロフェッショナルが語る、仕事の流儀

メカ設計 榊原 敏文

強度も機能も維持したまま、設備のダウンサイジングを実現!

課題・お困りごと

共同開発を行ったワークストッカーを新しいコンセプトの自動化ラインにマッチングさせるため、装置の幅を550mmから450mmに縮小させたい。機能や強度は現状維持でお願いしたい。
(大手工作機械メーカー様より)

提案・解決内容

ワークストッカ―とは、無人で材料をロボットに供給したり、加工が完了した製品をストックするために使用される設備です。最大径200mmの大きさの材料や製品を運べる強度も必要とされます。
加えて、材料等を載せるパレットが最大2列に配置したり、カバーも必要なため、両端の余幅が25mmしかありませんでした。
材料等を安全に運ぶための強度も鑑み、必要な部品を小さくするため、既製品の再検討や試作を行い、機能・強度の課題をクリア。
無事完成しました。

私のこだわりポイント!

その設備が何のために、どう使用されるのかを理解できなければ、お客様に提案することができません。
メカ設計者は、さまざまな業界で使用されている設備の全体像を把握していることが重要だと思っています。

電気設計 橋本 直樹

1台ずつ全く違う電気配線を、お客様のイメージ通りに仕上げる

課題・お困りごと

搬送装置の制御盤を製作するために、電気配線用の図面を作成してほしい。10台ほどある装置を、各仕様に合わせた内容で完成させたい。
(海外向け大手自動車部品メーカー様より)

提案・解決内容

ご依頼を頂いた搬送装置は特殊な部品を用いているため、通常穴あけを行わない板金のボックスに、設計段階から穴の位置を指定する必要がありました。
また、1台に付きケーブルの太さや長さの違う20~30本の電気配線が必要となるため、搬送装置の配置後まで想定した設計が必要でした。
電気設計だけではなく、設置後のメンテナンスも考慮し、シリンダー、アクチュエーターやバルブ、制御盤との接続などメカ設計も含めた全体の設計提案も行いました。

私のこだわりポイント!

依頼を頂いた当初は、電話での打合せでした。抜け漏れをなくすために文書シートを作成し、早いレスポンスを心掛けました。
そうすることで、お客様とより密な信頼関係を築きながら製作ができたと感じています。

部品加工 大竹 和美

一品一様の部品を、適正品質で生み出す職人技

私のこだわりポイント!

創業時から当社の部品加工部門を担当しております。一個~数十個の部品を5~6案件並行で進めながら、ワイヤーカット・マシニングセンター・旋盤・ボール盤・平面研削盤などの工作機械でスピーディに仕上げます。

トライテクスで手掛ける部品は一品一様です。10mm角の小さい部品から1000mm角の大きい部品、形状も丸物・角物など様々です。

各装置の仕様に合わせ、100分台の精度で加工します。さらに1000分台の組付けのはめ合い公差の厳しい部品もあります。

また、温度変化による、設備・材料の膨張・収縮などを考慮して、最適な加工条件を考えます。どんな環境でも最良の製品をつくる。それが腕の見せ所です。

また、過剰品質にならないように、その装置の仕様に合う「適正品質」で生産性を高めながら、日々部品加工に励んでいます。

塗装 岩元 角達

弊社初の巨大部品の塗装にトライ!

課題・お困りごと

長さ2300mm、太さ200×200mmの4本の角パイプを、ロの字になるよう溶接された製品6点の塗装。
カラーは、ベースが白色で青色のツートンカラーでお願いしたい。(工作機械メーカー様より)

提案・解決内容

今まで塗装をしてきた中でも、最も巨大な製品でした。大人5人でやっと運べるほどの重量で、洗浄や下塗りも四苦八苦でした。
しかし、トライテクスの強みはものづくりのプロフェッショナル集団であること。より効率的に塗装ができるよう治具を製作したり、ツートンカラーで塗装できるようにマスキングを行うなど、全員でアイデアを出し合いながら仕上げました。

私のこだわりポイント!

私がトライテクスに入社した頃、塗装に関するルールが曖昧でした。
そこで、まずは基盤となるルールを作成し、現在更にレベルを上げていくために目下奮闘中です!洗浄~下塗り~上塗りまで、より美しい塗装に仕上がるよう進化させていきたいと思います。

代表取締役 桑山 裕章

日々の仕事から生まれたアイデア商品で、特許を取得!

課題・お困りごと

弊社で取り扱っている設備・製品は、非常に大きく重量もある。
これまで製品の四隅に台車を入れ、数人がかりで工場内を運んでいたが、床の凹凸で車輪の荷重がばらついてしまい、台車がはずれてしまう。
大きな製品を安全に運べるようにしたい。

提案・解決内容

トライテクスオリジナルキャスター(高重量対応仕様)を開発!
1号機では、キャスターにスプリング機構を取り入れたり、製品とキャスターの間に隙間ができないよう、様々な設計の工夫をしました。
そして2号機では、転倒を防ぐために、車輪の数も4点から5点に増やすことで、安定性を向上。
とはいえ、ここがゴールではなく、私達の普段の業務では必要不可欠なアイテムであるため、車輪の材質・大きさ、材料の検討、ストッパーの設置など、社員全員でより機能的になるよう進化させています。

私のこだわりポイント!

弊社のような少数精鋭の会社でも、一人一人の発想やアイデアがカタチになることを社員のみんなに実感してもらいたいと思い、特許の取得を行いました。
夢をもって自社製品の開発に取り組んでほしい。その第一歩がこの製品です。